Stabilimento di prefabbricazione di Salbertrand: risorsa occupazionale in Valle di Susa.

Stabilimento di prefabbricazione di Salbertrand: risorsa occupazionale in Valle di Susa.

Lo stabilimento di prefabbricazione per la costruzione dei conci in cemento armato formanti l’anello di rivestimento montato dietro la TBM è stato installato nella piana di Salbertrand (TO). Il rivestimento della galleria, infatti, viene realizzato contestualmente al progredire dello scavo della fresa.
E’ un capannone di notevoli dimensioni 130×21 metri: qui sono collocati gli stampi per il getto e il sistema di maturazione a vapore. Ogni anello è costituito da 7 elementi differenti per i quali sono satti costruiti n.5 stampi metallici uguali per ogni elemento. Gli stampi avanzano sulla linea di lavoro sopra carrelli trasportatori e subiscono le operazioni di pulizia, oliatura, posa delle armature, inserimento degli inserti, riempimento con calcestruzzo della classe Rck 45/55, ingresso nella camera di maturazione (forno) e permanenza fino alla fuoriuscita e scasseratura dei conci. Ogni elemento viene quindi trasferito alla zona di finitura (incollaggio guarnizione) e quindi portato a stoccaggio provvisorio. In seguito verrà caricato su camion e trasportato nel piazzale esterno alla Francia per essere installato. Il ciclo completo di produzione di un elemento dura circa 8 ore.
Il personale di Itinera attualmente impegnato è una dozzina di persone quasi interamente risiedenti in Val di Susa.

Descrizione della fase di lavoro

Area di assemblaggio delle gabbie di armatura
L’area è esterna allo satbilimento; vi giungono i prodotti in acciaio necessari alla costruzione delle armature dei conci. I ferri d’armatura presagomati nel centro di trasformazione vengono assemblati secondo le prescrizioni di progetto e le gabbie così composte vengono trasportate in stoccaggio per la successiva introduzione negli stampi sulla linea di lavoro.
Impianto di produzione del calcestruzzo
L’impianto di produzione dei calcestruzzi è automatizzato e gestito da software. E’ costituito da 4 tramogge di carico degli inerti, 2 delle quali (sabbia e sabbia granita) attrezzate con sonde a microonde per l’umidità, 2 silos per il cemento, un silos per il filler, una cisterna per l’additivo fluidificante e il sistema di trasporto (skip) dei materiali fino all’introduzione nel mescolatore, dove i componenti vengono miscelati nelle proporzioni impostate secondo il mix design di progetto. Il calcestruzzo viene scaricato in una benna di precarica che a sua volta scarica sulla benna di scarico (tramoggia) e quindi nelle apposite casseforme, sulla linea di lavoro, che vengono poste in vibrazione per un tempo compreso tra 1 e 6 minuti per ogni scarico. Per n.6 elementi di concio viene utilizzato un doppio ciclo di scarico di circa 1.60 mc di calcestruzzo ad eccezione della chiave per la quale viene utilizzato un solo ciclo di scarico da circa 1 mc sdi calcestruzzo.
Impianto a carosello
Permette il posizionamento in automatico degli stampi di fabbricazione nelle postazioni di lavoro, il trasferimento degli stampi di prefabbricazione all’ingresso o all’uscita del forno, il betonaggio degli stampi.
Si compone di 9 postazioni così schematizzate:
1. Apertura dello stampo
2. Pulizia e chiusura dello stampo
3 e 4. Lubrificazione, disarmante
5. Posizionamento dell’armatura e degli inserti (può proseguire anche in posizione 6)
6. Controllo prima del betonaggio
7. Betonaggio del concio e vibrazione con sistema ad aria compressa
8. Finitura e lisciatura dell’estradosso del concio
9. Pulizia dello stampo prima del trasferimento nella linea di manutenzione a vapore
Linea maturazione a vapore
E’ costituito da n.3 linee di maturazione dotate di un sistema motorizzato che preleva gli stampi sul traslatore situato all’ingresso della camera e quindi li posiziona in uno dei 3 binari. Ogni linea può ricevere n.12 stampi. L’ambiente di maturazione è gestito da una caldaia per la produzione di calore e da un generatore di vapore. La camera di maturazione è suddivisa in tre differenti zone di maturazione con diverse temperature che prevedono la zona di ingresso, una zona intermedia ed una di uscita. Gli elementi transitano all’interno della camera in un tempo pari a circa 5-6 ore. Alla fine di ogni turno di lavoro si attua lo svuotamento della linea di lavoro sul carosello. Si tratta di una procedura che consente di mantenere contemporaneamente tutti e 35 i casseri all’interno della camera di maturazione. Un sistema di trasmissione mediante catena preleva gli stampi del traslatore situato all’uscita della camera e li posiziona sulla linea di lavoro.
La linea di disarmo e di evacuazione
Permette la sformatura degli elementi in calcestruzzo ed il loro sollevamento (mediante pinza vacuum) e successivo abbassamento in corrispondenza di una postazione di sosta dove vengono rimossi gli inserti e applicata sul fianco la prima delle due “etichette con codice a barre” per il riconoscimento univoco del concio. Successivamente l’elemento viene risollevato della pinza e posizionato nel ribaltatore che lo capovolge di 180° mediante il serraggio di due pinze di bloccaggio; una volta liberato dal ribaltatore, gli viene applicata sull’intradosso la seconda etichetta ed entra nella cabina di incollaggio dove, previa posa di primer epossidico mediante pistola ad aria, gli viene applicata la guarnizione (con pressatura per circa 2 minuti); da qui esce poi per il pre-stoccaggio e lo stoccaggio, il tutto in modo automatico.